investissement Casting Développement denouvelles alliages de lame pour atteindre des performances à haute température anécessité un développement parallèle dans le traitement des alliages. Avant les années 1940, les lames de moteur à turbine à gaz étaient Iron-based Alliages à travers le froid. Dans les années 1940 et 1950, la moulage d'investissement et la fusion sous vide ont été introduites pour fabriquer des pales de moteur. Dans les années 1970, le processus de solidification directionnel (DS) a été inventé et a fait une grande avancée dans la capacité thermique des lames. Les limites des grains ont été considérablement diminuées et les cristaux étaient tous alignés dans la direction de la contrainte centrifuge. Basé sur le processus de coulée DS, les lames de cristaux simples (SX) ont été exploitées, qui sont exemptes de limites de grain à angle élevé et augmentent donc considérablement le point de fusion des lames de turbine]. À ce jour, toute la famille de moteurs TRENT moderne incorpore des matériaux monocristaux. Denos jours denos jours, les lames de turbine sont conçues avec des géométries complexes et des canaux complexes qui permettent un flux d'air plus frais dans et sur les lames  FONCTIONNEMENT. COMPOSANTS DE TURBINE DE TURBINE SANS COMMENT PRODUIT par casting de placement.    

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wax Casting) implique les étapes suivantes:

\\n \\n1. Un motif du composant de la coulée est préparé en injectant de la cire fondue dans un moule en métal. Sinécessaire (comme pour les passages de refroidissement dans les lames de turbine), lesnoyaux de céramique peuvent être préfixés dans le moule pour obtenir des creux complexes pour les pièces moulées. Les motifs de cire peuvent être assemblés dans des grappes pour permettre à plusieurs lames d'être produites dans une seule coulée. \\ N \\n \\n2. Le moule de cire est ensuite plongé en suspension en céramique constitué d'agents de liaison et de mélanges de zircon (ZRSIO4), d'alumine (AL2O3) et de silice (SiO2), suivi de stuccoffing avec des particules plus grosses des matériaux ci-dessus. Ce processus doit être répété plusieurs fois jusqu'à ce que l'épaisseur de la coque soit suffisamment épaisse pour résister au choc mécanique de recevoir le métal fondu. \\ N \\n \\n3. Une fois que la coque est construite, la cire est retirée dans un autoclave ou un four. \\ N \\n \\n4. Le moule en céramique est ensuite tiré à haute température pour accumuler sa résistance et la rendre prêt à recevoir le superallio fondu. \\ N \\n \\n5. Lorsque le moulage est terminé, les coquilles d'investissement sont renversées et les cœurs en céramique sont lessivés à l'aide d'un autoclave élevé \\ Nressure par des moyens chimiques. \\ N \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n