Coulée d'investissement   Le développement de nouveaux alliages de pales pour répondre aux exigences de performance à haute température a été effectué en parallèle dans le traitement des alliages.Avant les années 1940, les pales des turbines à gaz   Alliage de base de fer forgé à froid.Dans les années 1940 et 1950, les pales de moteur ont été fabriquées à l'aide de techniques de coulée de moules et de fusion sous vide.Dans les années 1970, le procédé de solidification directionnelle (DS) a été inventé, ce qui a grandement amélioré les propriétés thermiques des pales.Les limites des grains diminuent considérablement   Et   Le cristal est   Sont alignés dans la direction de la contrainte centrifuge.Basé sur le procédé de coulée ds, monocristal (SX)   La lame développée n'a pas de limite de grain à angle élevé, ce qui augmente considérablement le point de fusion de la lame de turbine].Jusqu'à présent, tous les moteurs de la série Trent moderne utilisent des matériaux monocristallins.   Aujourd'hui, les pales de turbine sont conçues avec une géométrie complexe et des canaux complexes qui permettent un débit d'air plus froid à l'intérieur   Et   Le long   Celui - ci.   Blade   Au cours de la période   Fonctionnement.   Donc,   Turbine   Components   - Oui.   En général   Produit   Coulée par moulage.  

  Le procédé de coulée des matrices (également appelé coulée sans cire) comprend les étapes suivantes:  

(1)Les motifs des pièces coulées sont préparés en injectant de la cire fondue dans un moule métallique.Si nécessaire (par exemple, canal de refroidissement dans les pales de turbine), des carottes en céramique peuvent être pré - chargées dans le moule pour former des dépressions complexes dans la coulée.Les moules à cire peuvent être assemblés en un seul groupe, ce qui permet de produire plusieurs lames en une seule coulée.  

(2)Et tremper le moule à cire   Ajouter une pâte céramique composée d'un liant et d'un mélange de zircon (ZrSiO4), d'alumine (Al2O3) et de dioxyde de silicium (SiO2), puis peindre avec des particules plus grandes de ces matériaux.Ce procédé doit être répété plusieurs fois jusqu'à ce que le boîtier soit suffisamment épais pour résister à l'impact mécanique du métal fondu.

  3.Après la construction de l'enceinte, la cire est enlevée dans un autoclave ou un four.  

4.Les matrices céramiques sont ensuite brûlées à haute température pour renforcer leur résistance et les préparer à recevoir des superalliages fondus.  

5.Une fois la coulée terminée, le boîtier de la matrice de fusion a été arraché chimiquement par autoclave et le noyau céramique a été filtré.